Хабрахабр

Столярная мастерская своими руками: ожидания и реальность

Однозначного ответа у меня нет. Зачем вообще делать столярную мастерскую? Необязательно иметь свое помещение и собственное оснащение. Если вам просто хочется делать что-то руками из дерева, то есть мастерские, в которые можно прийти, заплатить деньги за аренду станков и рабочего места, и сделать всё там. Поэтому я начну с объяснения моих собственных мотивов.
Началось всё в 2015 году, когда я понял, что мой старый сарай на даче скоро развалится и нужно построить новый. Если же вы хотите заниматься деревообработкой как бизнесом, то конкуренция здесь высокая, найти свою нишу сложно. Залил фундамент, на следующий год купил древесину и вместе с другом начали строить. Я посчитал нужную площадь, количество материалов, ориентировочные расходы и время на постройку. Я лишь строил новый сарай взамен старого, чтобы хранить инструменты и оснастку. Изначально я не намеревался делать мастерскую.

Друг сказал: «у нас такие классные шестиметровые брусья, зачем мы будем их резать?» И предложил построить сарай двухэтажным.
Если вы когда-нибудь строили каркасное строение, то видите, что мы совершили кучу ошибок. Естественно, в процессе строительства всё пошло не так. Следующим подвохом стало желание сделать подвал: «пока не зашили, давай выкопаем и зальем бетон?». Сейчас я постепенно укрепляю и переделываю сарай. Из-за него я не мог закрыть пол на первом этаже, хотя у меня уже стоял обшитый, полностью готовый сарай. В общем, на подвал я потратил в сумме два календарных года. Её пару раз затапливало, в общем, было очень весело. Вот только на втором этаже был пол, а на первом — яма. В моём подвале сейчас стоят два ящика с яблоками, я его, по сути, не использую. Поэтому мой совет: не делайте подвалы, если они вам не нужны.

Я начал задумываться, зачем мне такое большое помещение? Площадь сарая получилась около 80 м2. Начал думать. Хочется организовать какую-то мастерскую, но какую? Мы его достали, собрали и подумали, что теперь начнём делать мебель, берегись, Ikea! Тут я вспомнил, что мне от деда достался отличный универсальный деревообрабатывающий станок. Сейчас докупим ещё станки, будем приезжать и в своё удовольствие что-нибудь делать.

Деревообработка — достаточно сложное занятие. Мы хотели делать мебель, и это стало первым неочевидным для меня препятствием. Поэтому советую почитать профильную литературу или где-то поучиться. Здесь нужно много специфических знаний, которые по наитию можно обретать очень долго. Естественно, так не вышло. А тогда я этого совершенно не понимал: «у меня есть станок, есть немного денег, куплю другие станки и всё сделаю».

Я начал разбираться, какие манипуляции с деревом мне нужно производить и что для этого нужно покупать.

Пиление

В первую очередь, заготовки нужно торцевать — делать ровные отпилы, перпендикулярные заготовке. Не важно, какую мебель вы делаете, табуреты или корпусные гарнитуры. Важно иметь возможность распиливать точно, в идеале — ещё и под определёнными углами.

Но всё же торцовочная пила — это must have в столярной мастерской. Если вы серьёзный энтузиаст, то можете это делать вручную  с помощью стусла. Без нее придётся туго.

Инструмент хороший и не особенно дорогой. Желательно, чтобы пила была с протяжкой, то есть позволяла распиливать достаточно широкие заготовки. Главное, как и в любом другом инструменте, чтобы не было люфтов и можно было выставить нужные вам углы.

Для этого нужна циркулярная пила, желательно, установленная в раскроечный стол. Ещё дерево нужно распускать или кромить, то есть распиливать вдоль. Можно распускать и ручной циркуляркой с параллельным упором или по направляющей шине, но гораздо удобнее и производительнее делать это на столе.

Для этого нужно долго нарабатывать навык, снимать древесину в разных направлениях, учитывая расположение волокон, постоянно контролируя равномерность снятия по всей ширине и длине заготовки. Со строганием дерева всё обстоит сложнее, потому что ручным рубанком отстрогать достаточно широкую заготовку непросто. — можно с помощью фуговального и рейсмусового станков. Упростить себе жизнь — но не улучшить качество обработки!

Новичкам эта связка из двух станков позволяет легко получать ровные заготовки относительно большой длины и ширины, равномерные по толщине. Важно: рейсмусовый станок не заменяет фуговальный, а дополняет! Фуганок позволяет сначала получить одну ровную плоскость у заготовки, а рейсмус на основе этой плоскости выравнивает противоположную сторону. Но покупать два станка весьма дорого и для любителя зачастую избыточно. Это очень важно при изготовлении мебели. Поэтому в сети есть куча руководств, как из обычного ручного рубанка и двух брусочков сделать рейсмус или фуганок.

Точение

Описанные три операции — торцевание, фугование и рейсмусование — позволят вам сделать только какие-то очень простые изделия. По-хорошему, ещё нужно освоить токарное дело, то есть вытачивать заготовки, представляющие собой фигуры вращения. Например, круглые ножки для табуретки или стола, вазы, чаши, какие-то другие изделия. И без токарного станка в таком случае не обойтись. Конечно, можно обратиться к опыту поколений и из говна и палок сделать адаптер, с помощью которого на циркулярной пиле вытачивать цилиндрические заготовки, но это путь тупиковый.

К счастью, это один из самых простых станков, он представляет собой чугунную раму, двигатель, цангу и упор для стамески (подручник). Если вы захотите делать что-то сложнее цилиндра, то придётся купить токарный станок. На вторичном рынке можно найти много интересных моделей, есть и достаточно новых современных моделей.

Чтобы у вас получилась достаточно качественная мебель, если вы хотите делать её для себя или продавать, то придётся оснастить мастерскую многим другим оборудованием.

Сушка

Дерево нужно сушить, причём сушить по определённой методике. Обычно дерево продают «естественной влажности», то есть оно содержит около 25 — 40 % влаги. Если вы из такой древесины что-то изготовите, то по мере высыхания изделие будет коробить и трескаться. Вне зависимости от того,  сколько слоёв лака вы на него нанесёте. Вообще говоря, дерево — материал живой и подверженный сезонным изменениям влажности воздуха, из-за чего его линейные размеры в течение года колеблются: в длину (по волокнам) колебания крайне незначительны, а в ширину древесная заготовка может разбухать и усыхать на десятки миллиметров, в зависимости от общего размера изделия.

Поэтому главное правило — древесина должна быть сначала высушена до 8 — 12 % влажности, только после этого её можно использовать.

Как можно дальше от батарей аккуратно сложите доски, переложите слои брусками одинаковой ширины и сверху чем-нибудь прижмите. Как сушить дерево в квартире? Замечательно, если вы сможете покупать уже высушенную древесину камерной сушки, это поможет избежать многочисленного брака, если станете сушить сами. Желательно промазать торцы краской, поскольку здесь интенсивнее всего испаряется влага и могут пойти трещины вдоль досок.

Изгиб

Наверное, почти все из вас видели такие красивые столы и стулья с гнутыми ножками.
Выглядит очень эффектно. Если такие ножки вырезать-выпиливать, то они получатся гораздо менее прочными, потому что будет нарушена продольная целостность волокон. Лучше всего добиваться такой формы с помощью изгибания древесины. А чтобы заготовки не ломались, нужно сначала повысить их пластичность. На производствах используется химическая пластификация дерева, а любителям обычно доступен только один способ: сначала увлажнить древесину, а затем нагреть, после чего можно постепенно изгибать заготовку.

Фрезерование

Очень полезная, и зачастую необходимая операция в деревообработке. Если мы говорим о мебели, то, как минимум, вам придётся фрезеровать кромки изделий, скругляя их (вариант с ручной обработкой калёвками я не рассматриваю). Для этого вам понадобится ручной фрезер, который хорошо бы дополнить фрезерным столом с установленным в нём более мощным аппаратом. Впрочем, на первых порах более чем достаточно одного фрезера средней мощности, при необходимости ставя его в стол или используя вручную.

Сверление

Чтобы соединять детали, нужно будет делать в них отверстия под крепёж — винты или шканты. Обычной ручной дрелью вы вряд ли это сделаете ровно и аккуратно, к тому же часто нужно сверлить отверстия в торцах. В идеале, у вас должен быть сверлильный станок. Вариант «для бедных»: стойка, в которую зажимается ручная дрель, которая опускается вручную. Оба варианта помогут вам делать отверстия гораздо точнее и аккуратнее, а то и просто делать.

Фанерование

Раньше этим термином называли процедуру обклеивания столярных изделий фанерой — тонкими листами древесины других, более ценных сортов. Сейчас мы понимаем под «фанерой» многослойные клееные щиты, а тонкие древесные листы называем «шпоном». Соответственно, вместо «фанерования» сегодня многие говорят «шпонирование». С помощью шпона можно придать красивый, даже изысканный вид изделиям из «простых» сортов древесины, произрастающих в наших широтах. Например, шпоном дуба можно обклеивать мебель из берёзы. К слову, сегодня очень многие образцы мебели, в том числе «элитной» зарубежной, на самом деле обклеены шпоном более ценных пород и продаются как изготовленные из массива, по гораздо более высоким ценам.

Новичкам я не рекомендую сразу заниматься наклейкой шпона, поскольку задача эта нетривиальная, требующая навыка, терпения, а в случае с большими деталями — ещё и серьёзного оснащения в виде мощных прессов или ваккуумных мешков для равномерной приклейки шпона.

Склейка и защитно-декоративное покрытие

Это основные операции после изготовления и сборки самих деталей. А для их выполнения нужны определённые условия. Сарай — не дом, он не отапливается. Когда я начал заниматься столяркой, то понял, что ни поклеить, ни покрасить не смогу, потому что на улице уже зима и в мастерской слишком холодно, при такой температуре нельзя даже материалы хранить. При этом в холодной мастерской и работать некомфортно.

А вам я рекомендую либо сразу озаботиться утеплением, либо в холодное время года заниматься склейкой и покраской в других помещениях, тёплых. Это, конечно, меня очень огорчило, потому что утеплять сарай было бы достаточно дорого.

Соединения

В столярном деле существует множество видов соединения деталей друг с другом, различающихся практичностью, прочностью, эстетикой и долговечностью. Подробно рассказывать обо всех видах я не будут, это тема для целой книги. Чаще всего детали механически соединяют друг с другом с помощью пазо-шиповых или шкантовых соединений, которые промазываются клеем.

Про чисто механические соединения все знают: детали крепятся друг к другу с помощью винтов, саморезов, эксцентриковых соединений, иных металлических приспособлений.

Обустройство мастерской

Потратив пару лет на сарай с ненужным подвалом, я расставил все станки по мастерской и сделал установку для пылеудаления: взял строительный пылесос и на двухсотлитровую металлическую бочку установил циклонный фильтр. Класс! Теперь пыли не будет. А потом сообразил: пылесос потребляет 1,5 кВт, торцовочная пила ещё 2 кВт, не считая других приборов, с грустью посмотрел на провод, через который к сараю подведено электричество, и понял, что ничего у меня не получится. Обратился к электрикам и попросил их провести мне трёхфазную линию. Эти чудесные ребята динамят меня уже долго, и думаю, что победить их не смогу, придётся обращаться в другое место.

Причем в итоге сделал его не там, куда подвёл пылеудаление, и пришлось переносить пылесос. Обустройство мастерской я начал с верстака.

Благодаря откидной столешнице сюда помещается целый лист фанеры, который можно удобно раскраивать. Торцовочная пила углублена, чтобы её собственный стол был вровень с верстаком.

Стойка для дрели ещё не закреплена, но тоже встроена в столешницу, её удобно использовать для сверления торцевых отверстий. Потом я установил тиски, потратил на это немало времени.

Из-за недостаточного электропитания станок я даже не запускал, буду дальше воевать с энергетиками.

А вот всё, что я успел пока сделать своими руками — стол для рисования песком для дочери:

Причём около 6 часов ушло на обработку заготовок, чтобы придать им форму параллелепипеда. Сделал я его достаточно быстро, где-то за 20 часов, потому что к тому времени уже были все нужные инструменты и оснастка.

Сначала я обработал доски, фрезой обработал кромку и склеил всю конструкцию. Стол простой: коробка, в ней 8 метров светодиодной ленты, контроллер и блок питания. Если приглядеться, на фотографии видно, что швы на стыках я заполнял смесью опилок и клея ПВА. Получилось очень криво. Но держится крепко.

Именно здесь я осознал всю пользу стойки для дрели, потому что сверлить в торец очень сложно. Отсек для инструментов и для песка прикручен с помощью четырёх гаек-бочонков.

Здесь виден сам экран, который установлен под оргстеклом.

Я думал, что скотч будет работать как отражатель, а оказалось, что он «разбавляет» спектр света.
Оргстекло достаточно просто монтировать. На него, поверх алюминиевого скотча, на термоклей наклеена светодиодная лента. Оно сидит там как родное и никуда не денется. После первичной грунтовки и покраски вставил металлические шкантики, положил стекло и залил эпоксидкой.

В них самое дорогое — контроллер и светодиоды. Хочу сделать ещё два стола, уже есть заготовки для них, и попробовать продать, потому что себестоимость получается очень низкая. Заодно отработаю навыки обработки таких мелкосерийных деталей.

Показать больше

Похожие публикации

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Кнопка «Наверх»