Хабрахабр

Первый в России робот-завод и при чём тут колбаса?

Когда меня пригласили прийти на презентацию первого в России робота-завода я подумал, что будут рассказывать про завод, который производит роботов. Но оказалось всё ещё интересней.

Роботы image
1.

Так вот, у него завод по производству Тесла роботизирован почти полностью. Помните Илона Маска? Я и не думал, что в России тоже есть такие. Так же хорошо автоматизированы многие заводы в Японии. В общем на заводе роботизированы все процессы начиная от попадания сырья на склад завода и заканчивая упакованным палетом с коробками с продукцией. Оказывается теперь есть.

Вместо 700 человек, на аналогичном не роботизированном заводе. Из людей на заводе работают только водители фур, люди на автопогрузчиках, ремонтники, уборщики(ведь раз в сутки нужно полностью мыть весь завод по санитарным нормам), и люди контролирующие работу роботов и наличие упаковочного материала — всего 150 человек.

image

Потом фуру разгружают люди на погрузчиках, отвозя сырьё на специальный склад. Всё начинается с того, что на территорию завода заезжает фура, при этом она проезжает через специальный дезинфицирующий душ. И после этого начинается магия.

Где после конвейера сырьё превращается в колбасы, которые вешаются на шомполы, которые помещаются в рамы с помощью специального робота, и «созревают» в цехе сушки. На складе работает несколько роботов, которые принимают сырьё и через некоторое время перемещают его на производство.

Каждую раму за день роботы успевают взвесить по 3000 раз. По всему заводу ездят 12 складских роботов, которые взвешивают рамы с колбасой (а это важно, ведь по весу можно определить влажность, а значит и степень готовности). Роботы всё делают автоматически, даже сами уезжают на подзарядку. Когда колбаса готова, робот переносит её на конвейер упаковки.

При этом специальный робот успевает взвесить колбасу, оценить проходит ли она в диапазон 300 — 315 грамм, направить её дальше или в брак, и наклеить этикетку. На конвейере упаковки всё происходит на столько быстро, что глаз не успевает замечать, ведь проносится по 120 колбас в минуту. Поэтому первое время активно использовали slowmotion для тестирования и настройки.

Роботы отвозят палеты на склад готовой продуктии. Далее ABB-робот проверяет этикетки, кладёт колбасы в короба, короба кладёт на палет, а затем полетайзер всё это упаковывает. И это важно, что разделены зоны сырья и готовой продукции. И только тогда к процессу вновь подключаются люди: с помощью погрузчиков переносят готовую продукцию в фуры, которые через отдельный выезд уезжают.

В каждой зоне есть свой начальник, который полностью отвечает за всё, начиная с этапа строительства и заканчивая поддержкой, ремонтами и выполнением заказов. Изначально завод был разделён на 4 зоны, каждая является мини-заводом.

При роботизации завода ставилась цель роботизировать всё, что не биобезопасно. Когда завод создавался, то сразу ровнялись на самые жёсткие нормы биобезопасности — японские и европейские. Кроме того были проработаны системы очистки сточных вод и других видов загрязнений. В итоге люди находятся за несколько метров от производства. Это позволило заводу разместиться в заповеднике и быть полностью безопасным для него.

Подготовка и запуск завода

Завод был запланирован в 2015 году, в 2016 году началось проектирование, в 2017 — стройка и уже летом 2018 года завод активно работает, производя 11-16 тонн сырокопчёной колбасы в день, а это 5% от потребностей рынка.

Именно поэтому it-подрядчики приступили к работе ещё на стадии строительства завода. Чтобы роботы могли работать на таком производстве потребовалось продумать и подготовить все it-системы. А сами пуско-наладочные работы заняли 3-5 месяцев.

5 метра, чтобы не было вибраций, которая мешает езде роботов. Например, на складе, по которому сейчас ездят роботы пол был заглублён на 1.

Напомню, что завод каждый день полностью моют керхерами. Долго выбиралось решение для WiFi и коммуникаций — ведь точки доступа должны быть защищены от влаги. В итоге остановились на WiFi-роутерах в гермобоксах и розетках по стандарту IP68 из нержавеющей стали и сетью категории 6A.

Конечно же все системы резервировались. Сама сеть представляла из себя несколько колец, которые соединены между собой. Сервера — N + 1. Коммуникационные точки — 2N. SLA на устранение IT ошибки инженерами составляет 15-30 минут. Все рабочие места контролёров и инженеров сделаны в качестве планшетов, работающий по WiFi. И могут сообщить, в случае каких-либо нарушений работы. Это возможно благодаря 90 камерами и множеству датчиков по всему заводу, и тому что все роботы собирают всю необходимую информацию.

Ведь никакой WiFi такой нагрузки не выдержит. Но как же передавать эти тонны информации? Роботы обрабатывают всю информацию самостоятельно, и сами принимают решение, какую информацию отправлять — на порядки снижая нагрузку на WiFi. И тут как раз помогают туманные вычисления, которые используются в IoT. Это достигается благодаря визуальной настройке моделей поведения роботов в специальном ПО.

А MES-система в свою очередь общается с ERP-системой, расположенной на ЦОДе в Москве. Далее данные обмениваются с MES-системой, которая находится на заводе. Если появились проблемы с ERP-системой, то MES-система может спокойно продолжать работать. И чтобы сбои не вызвали остановку завода — было разработано 3 уровня отказоустойчивости. А если даже сбой произойдёт в MES-системе, то роботы всё равно продолжат работать. Правда потом потребуется сверка ERP и MES.

Это сделано для того, чтобы заказы на 100% исполнялись. Так же хотел отметить, что IT-система построена так, что если запущен заказ в производство, то никто не может его отменить или исправить. Для этого приезжали к ним на склады, и первое время контролировали количество сырья на их складах. Даже поставщиков отбирали по принципу 100% исполнения. Чтобы всё следовало принципу Just In Time.

Теги
Показать больше

Похожие статьи

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Кнопка «Наверх»
Закрыть