Как сделать партию уникальных кед в Китае

Мы — компания «Два мяча», и мы делаем кеды. Привет. Принципиальное отличие от оригинального детища советско-китайской дружбы только в одном: наши возрожденные кеды — удобные. Точную копию тех самых «Двух мячей» из 60-70-х годов прошлого века (спросите у мамы с папой).

Мы помнили об этом, когда 7 (семь!) раз переделывали макет подошвы, чтобы она стала идеальной. В стопах человека 72 000 нервных окончаний — это в 7 раз больше, чем в языке! Мы настоящие кедоманьяки в смысле внимания к деталям, и создаем классную обувь для таких же, как мы — замороченных 🙂

На старте, 4 года назад, у нас было: голый энтузиазм, немного инвесторских денег, куча проблем и один сотрудник — он же основатель компании, Евгений Райков.

Сегодня у нас работают 15 человек, части для наших кед изготавливают 12 фабрик по всему Китаю, мы делаем обувь, которую не стыдно отвезти на выставку в Германию — по качеству она теперь ничуть не хуже (а в чем-то и лучше), чем обувь больших известных компаний.

Только для гигантов все устраивают подрядчики-вендоры, а нам пришлось разбираться во всем самостоятельно, вникать в каждый этап процесса, лично знакомиться с каждым «мистером Квоком», который предоставляет в аренду конвейер на китайском заводе.

Сколько раз мы заставляли китайцев все переделывать, сколько раз ошибались сами, из-за чего можно забраковать 100% готовой партии, и чем шнурок за 50 копеек отличается от шнурка за 30 рублей. Сегодня мы раскроем перед ценителями всю внутреннюю кухню: каково это — шить кеды уровнем не хуже больших игроков индустрии, если вы небольшая компания.

Так как нашей целью было создать кеды а) полностью аутентичными, б) удобными — мы пошли самым логичным путем — разработали колодку по образцам старых Мячей совместно с Московской фабрикой ортопедической обуви.

Наша — прибавила в полноте, чтобы русская нога, которая несколько шире европейской, чувствовала себя комфортно. Изначально кеды делались специально для российского рынка, так что наша колодка претерпела одно важное изменение по сравнению со стандартными китайскими, которые используются повсеместно.

Когда человек приходит в магазин за обувью популярных брендов, в большинстве случаев он покупает пару, сделанную под китайскую либо европейскую стопу. Это важный момент, потому что Россия в плане комфорта сильно обделена: ни для одного крупного производителя обуви наша страна не является целевой.

Все же привыкли, что «новую обувь нужно разнашивать»? Многие отмечают, что такая обувь узкая, но, во-первых, выбора нет, а во-вторых, кто-то просто не знает, как должно быть — потому что не с чем сравнить. Поэтому, когда мы еще только разрабатывали идею, изначально было понимание: делать нужно под наш рынок, под параметры российского человека.

И вот почему. А вообще, идеально — изготавливать колодки с разной полнотой для каждой страны, но такую роскошь могут себе позволить только очень крупные компании вроде New Balance.

То есть 6 тонн металла. На старте нам понадобилось 2 000 пар алюминиевых колодок, каждая из которых весит по 3 кг. И вот вы еще даже не начали ничего делать, а уже потратили 2 000 000 рублей на оснастку. Одна колодка обошлась в 1 000 рублей. Поэтому такие крупные вложения распределяются на 5-6 заказов и «отбиваются» постепенно. Окупается такая колодка через 100 000 пар.

Мы выбрали позаботиться для начала о российских покупателях. Ну а если бы мы захотели сделать для каждой модели еще и варианты полноты стопы, нужно было бы изыскать в разы больше денег на первоначальные вложения.

Материал для кед называется «канвас» — хлопковый холст с особым плотным плетением. Такая ткань дышит, но одновременно промокает не сразу, легко чистится, устойчива к истиранию и выгоранию. Если, конечно, это хороший канвас.

ярд (плотность ткани традиционно отмечают по английской системе мер), как в оригинальном советском прототипе. Плотность канваса в «Двух мячах» — 16 унций/кв. Учитывая, что современные кеды делают из канваса плотностью 8-12 унций, то у «Мячей» перед ними полуторный, а то и двойной запас прочности.

Профессионал среди ста видов практически одинакового канваса, одного и того же цвета с идентичным плетением — найдет лучший. Кроме плотности, при выборе обращаем внимание на прокрас, на то, насколько ровно на ткани лежит цвет и какие красители использованы.

Закупленная ткань в рулонах поступает на фабрику, где ее раскраивают на детали, края деталей обрабатываются оверлоком или бейками, детали сшивают между собой — получается мягкая заготовка кеда без люверсов и подошвы.

Рассмотрим процесс изготовления этой важной детали.

Самое время отправить ее к изготовителю подошв, где с нее снимут след и технические параметры. Итак, наша колодка готова. После этого на станке ЧПУ изготовляется деревянный молд — копия будущей подошвы.

На этом этапе еще можно вносить изменения в конечный продукт: можно поиграть с формой и дизайном, всячески изменять молд — да, именно эту штуку мы переделывали 7 раз 🙂

В итоге получается некое подобие вафельницы, в которую загружается сырье — резина, а на выходе получается подошва. Когда дизайн утвержден, по деревянному образцу выполняются металлические пресс-формы — по одной на каждый размер.

Со стелькой все несколько сложнее.

Далее изготовление пресс-форм, отливание заготовок — у нас для стелек используется легкий прочный пружинистый полимер EVA (этиленвинилацетат). Сам процесс во многом схож с производством подошвы: также используем молд, хотя он и упрощенной формы, но тоже изготавливается под заказ — по оттиску каждой отдельной колодки. На заготовки стелек наклеивают канвас, наносят поверх него логотип и размер, вырубают четкие края.

В старых Мячах использовали пенорезину, которая легко принимала форму. Трудности возникают из-за материала EVA — ему непросто принять форму стельки с ортопедической поддержкой. Но для 2019 года это давно материал «ретро», тяжелый и не слишком хорошо амортизирует.

Из-за этого процент брака конкретно по стелькам — около 1% (у остальных компаний, которые делают стельки на этой же фабрике, процент брака около 0,5%). EVA же — требует специальных пресс-форм, и гораздо менее податлив к обработке. Ортопедическая поддержка стопы — это очень важная деталь для здоровья, если вы ходите в обуви на плоской подошве, так что мы готовы платить эту цену.

Иногда мелочи — вовсе не так уж малозначительны. Например, вы можете взять обычные шнурки по 50 копеек — ширпотреб, который продается миллиардами. Или заказать свой шнурок с нужным оттенком по Pantone, с заданным плетением и материалом, как сделали мы. Обойдется он рублей в 30. Разница весьма ощутима. Добавим сюда алюминиевые наконечники с индивидуальной гравировкой по 5 рублей за штуку, и разрыв увеличится еще на несколько сот процентов. Уникальность требует финансовых жертв.

И это, возможно, будут покупать. Конечно, можно сделать все гораздо проще и дешевле. Даже крупные игроки рынка часто делают ставку на унификацию и максимальное разнообразие ассортимента: каждый сезон они выпускают множество новых моделей, не уделяя особенного внимания деталям и их вдумчивой проработке – ведь скоро новый сезон и покупатели переключатся на следующую партию «нового». Многие так и поступают.

Мы применяем способ контроля качества, который называется quality assurance. Это проверки, которые проходит не готовый продукт, а каждый элемент в отдельности, до сборки. Во-первых, все, что приехало на конечную фабрику, проверяется перед сборочным конвейером. Во-вторых, при возникновении малейших подозрений в нарушении технологии, инициируется дополнительная проверка. Например, на подошвенную фабрику приезжает контролер, проверяет качество смеси, жесткость готовой подошвы, соответствие ТТХ — для этого есть специальные приборы. Если речь о цвете — сверяют с эталонным образцом.

Если все в порядке — пакуем и отправляем. Привычный контроль качества, quality control, делается после сборки: берем несколько готовых единиц продукта из партии и осматриваем их визуально, взвешиваем, проверяем на требования физико-химической безопасности. Если нет — проверяем всю партию более подробно, выясняем процент брака.

Это высокий процент, но такова цена добротно сделанного продукта. В среднем у нас на финальной сборке выбраковывается около 5%. Но, когда у тебя магазин в ГУМе напротив Louis Vuitton — ну нельзя допустить кривой шов хоть где-нибудь. В принципе, многие производители не обратили бы внимания на некоторые мелочи, наши китайцы не устают с нами об этом спорить. Да, мы вредные въедливые заказчики 🙂

На качестве нужно настаивать. В целом, у китайцев такая политика: если ногу можно засунуть в ботинок — это не брак. Бывали случаи, когда мы отказывались от всей партии из-за проблемы в одном элементе — 100% брака. Особенно, если имеются претензии на кеды мирового уровня.

Но, зная эту нашу особенность, выбраковывать больше, чем остальные заказчики, китайцы и цену производства для нас ставят выше. Прямых убытков мы от этого не несем — договор заключен на определенное количество готовых изделий, полностью соответствующих ТЗ.

Фабрика — суть сборочный конвейер, на котором происходит финальная сборка. Если ваша цель — уникальный продукт, то одной фабрикой не обойтись, придется искать производителей на каждый отдельный компонент. Нужна какая-то особая подошва? Значит нужно искать профессионалов по изготовлению подошв. Для шнурков — свой поставщик, для люверсов — свой. И так со всеми «запчастями».

Все они разбросаны по Китаю на достаточно внушительном удалении друг от друга, потому что не все поставщики могли сработать по нашему техническому заданию и выдать нужное нам качество. Мы работаем с 12 компаниями, которые поставляют детали кед на сборочную фабрику. А оно для нас в приоритете.

За это время у него получилось глубже вникнуть в китайский менталитет, понять многие нюансы обувного бизнеса и лично познакомиться со многими владельцами этих фабрик. Чтобы получить продукцию, соответствующую стандартам качества СССР, основатель прожил в Китае 2 года, объехал все эти производства.

Условный «Nike» просто обращается в обувное агентство и просит сделать продукт по его ТЗ. Крупные игроки, конечно, так не работают. Не болит у него голова от вопроса «Как сделать правильную подошву». Вся беготня, научно-исследовательские работы, знакомство с «мистером Вусяошоном» и прочие вещи его не касаются.

Пришедшие с других фабрик компоненты проходят осмотр на предмет брака и доработку. В тканевые детали крепятся люверсы. Шнурки воссоединяются с наконечниками. В дальнейшем на конвейер поступают части кед, которые нужно соединить, как конструктор. Вдоль конвейера сидят 40 человек и натягивают верх на колодки, прикрепляют логотипы, прикрепляют подошвы, выполняют прострочки. Все это делается вручную.

Когда все собрано и склеено, кеды попадают на упаковочный конвейер, где проходят еще 8-10 шагов, и в конечном счете попадают в коробку. В конце ленты кеды попадают в вулканизационный котел, в котором происходит склейка подошвы и верха.

То есть, если шить на лето, то заказывать нужно осенью-зимой. По срокам получается так: от момента заказа до полной готовности партии проходит в среднем полгода.

Главное для производителей обуви для США и Европы — это внешний вид и высокие стандарты physical and chemical. Говоря по-русски, вы не можете использовать опасный для здоровья клей на основе фенола или лить токсичную подошву. Нужны гипоаллергенные материалы, которые не пахнут химией и не выделяют ядовитых веществ. В противном случае вас просто не пустят на рынок. Российские законы по этой части значительно спокойнее.

Есть сотни видов канваса, резины, сплавов алюминия и проч. Что до внешней составляющей, то тут большую роль играет цена материалов, так как дешевое редко хорошо выглядит. Нам важно было показать на деле, что российский продукт может быть отличного качества. Мы изначально выбирали самые качественные и дорогие материалы из всех, какие укладывались в себестоимость.

Мы много инвестировали времени и ресурсов в разработки и сбор информации на самом старте, так что у нас получился продукт европейского уровня, но для российского рынка. К тому же, когда мы находимся непосредственно в Китае, и видим, как работают мировые бренды — мы понимаем, что наша система конкурентоспособна, что именно так все крупные компании и работают, мы правильно настроили все процессы и стандарты.

Оказалось, мы по некоторым параметрам (то же качество материалов) даже круче: западные производители предпочитают заложить в продукт за ту же цену чуть меньше пользы потребителю и чуть больше прибыли себе. В этом мы убедились, когда выставлялись в Берлине с другими известными обувными компаниями. Как говорится, just business.

Мы используем ручной труд, поэтому все по стандарту с лазерной точностью у нас не делается. С браком же все неоднозначно. Это сознательный шаг, и вот это как раз не является для нас браком, — это, наоборот, нечто уникальное в каждой паре, ручная работа… А вот неправильная геометрия кеда, слишком жесткая стелька или отвалившаяся после первого сезона подошва — однозначно брак, такое в продажу не попадает. Мы воспринимаем некоторое разнообразие в элементах декора от экземпляра к экземпляру как признак эксклюзивности.

Китай популярен у производителей отнюдь не за счет дешевой рабочей силы, — которая и не дешевая вовсе — зарплата китайской швеи около 1 000 долларов. В той же России рабочая сила сейчас гораздо дешевле.

И в еще более уникальной инфраструктуре. У Китая преимущество в продуманной, недорогой и во многом уникальной логистике. Производителю не нужно что-то ввозить в страну для производства. В Китае есть все: специалисты, материалы, технологии. Транспорт быстр, удобен и дешев, издержки на перевозки для бизнеса минимальны.

А скорость важна. Плюс — инфраструктура Китая позволяет бизнесу быть быстрым. Это удобно и экономит деньги. Утром вы можете нарисовать какую-либо идею буквально на салфетке, а вечером уже получить ее реализацию: не важно, что это будет, гаджет или кеды.

Производство в, например, Вьетнаме достаточно выгодно, если смотреть только на дешевую рабочую силу, но не брать во внимание доставку материалов, оборудования и поиски специалистов.

Наше мнение: рано или поздно обувь будут массово печатать на 3-D принтерах. Выбрали модель на сайте, скачали макет, отнесли в печать — готово. Уже сейчас New Balance печатает около 100 000 таких кроссовок в год. Цена на них достаточно высока — около 400 долларов. Но не стоит забывать: новые технологии всегда стоят дорого на старте.

Вот некоторая информация по производству, которой мы овладели в течение 5 лет приключений в Китае. Получилось у нас или нет — судить покупателям. Во всяком случае, как нам видится, у нас получилось сделать аутентичный продукт, который несет в себе некий культурный код, и за качество и дизайн которого не приходится краснеть.

Можно вспомнить авоськи интересного плетения, граненые стаканы с подстаканниками, разнообразную электронику и фототехнику — по части дизайна многое утверждалось в этом институте. Если развивать тему советских брендов с «идеей», то в СССР была достаточно сильная школа промышленного дизайна, который зародился в ВНИИТЭ «Всероссийский научно-исследовательский институт технической эстетики».

Многим из этих брендов по 100 лет, и они прекрасно чувствуют себя на мировом рынке, и, при этом, носят свои названия, как и прежде — на кириллице. Также можно вспомнить нашу Food-индустрию: водку «Столичная», печенье «Время» и другие.

До скорых встреч. Пишите свои идеи по возрождению советских брендов в комментариях и заходите в наш магазин.