Hi-Tech

Декоративный бетон для всего: экс-финансист придумал конкурента для керамогранита и продаёт его на миллионы рублей в год

Илья Валовик потратил три года на создание своего материала Omniton, из которого теперь делает наливные полы, столешницы, подоконники и другие предметы.

В закладки

Аудио

Илья Валовик

Например, компания производит столешницы, подоконники, двери и другие изделия. Компания Валовика Omniton производит сверхпрочный материал, из которого можно как строить дома, так и делать мебель.

В 2018 году выручка компании составила 1 млн рублей, а в 2019 году выросла в 20 раз до 20 млн рублей. На своём предприятии Валовик выпускает более 600 м² материала и производит порядка 50 тонн смесей.

Предприниматель рассказал, почему ушёл из сферы финансов и занялся бетоном, где искал идеальный рецепт смеси и как борется со стереотипом, что бетон подходит только для черновых работ.

Изделия из материала Omniton

Мебель из бетона

Я работал в банке, в консалтинге, а потом устроился финансовым директором в одну семейную компанию по продаже оборудования для дайверов. У меня экономическое образование. В 2014 году стал быстро выгорать на работе и решил отдохнуть в Калифорнии.

Если в России его использовали исключительно как строительный материал, в США бетон не стесняются выставлять наружу. Там я часто гулял по улицам и обратил внимание, что многие вещи и конструкции сделаны из бетона. Из него делают фасады домов, создают мебель и отливают посуду.

Но никогда прежде не интересовался бетоном, для меня это была совершенно неисследованная область. И я загорелся идеей сделать что-то похожее в России.

В скором времени понял, что у бетона огромные возможности. Для начала взял книгу Юрия Баженова «Технология бетона, строительных изделий и конструкций» и стал изучать вопрос. Меняя компоненты в составе смеси, его можно наделять абсолютно любыми свойствами: увеличивать прочность, пластичность и делать его эстетичнее.

Здесь требовался бетон, который по своим характеристикам не уступал бы природному камню — но при этом оставался бы пластичным и поддавался полировке. Я увидел, что обычный бетон не подходил для создания декоративных предметов: он был очень хрупким.

Я понимал, что это слишком сложная задача, чтобы заниматься ей в одиночку, нужны специалисты. И я решил разработать рецепт смеси для его производства.

Раньше он производил фасадные панели с бетонным рисунком и утеплителем. Так я познакомился с Константином (Валовик не уточняет фамилию — vc.ru). Позже к нам присоединился его родственник Дмитрий (Валовик также не уточняет фамилию — vc.ru), он тоже разбирался в бетоне. Он поделился со мной опытом создания производства.

Так в моей команде появились люди с опытом производства бетона, но нам по-прежнему требовались специалисты, которые разбирались в химии бетона.

Но он скептически отнёсся к нашей идее. Сперва мы познакомились с одним инженером, который проектирует гидроэлектростанции. Сказал, что ему по душе масштабные проекты вроде сдвига Саяно-Шушенской ГЭС на один метр, а разрабатывать бетон для отделочных материалов ему не так интересно.

Там я познакомился с ведущим специалистом по бетонам, который рассказал мне о сложных смесях. Зато он посоветовал нам обратиться в лабораторию «РусГидро» в Санкт-Петербурге.

С 2014-го по 2017 год я по крупицам собирал опыт других специалистов и в конце концов познакомился с самыми передовыми инженерами в России, работающими с бетоном.

Например, с очень важным для нас человеком — инженером, профессором из Пензенского государственного университета архитектуры и строительства Виктором Хвастуновым.

Он всю профессиональную жизнь изучает бетон и исследовал все возможные свойства смесей — от максимальных прочностей до самоуплотнения.

С Хвастуновым в институте работает несколько человек по разным направлениям. Мы работали вместе с Хвастуновым: ездили к нему в Пензу, отправляли туда образцы бетона, я оплачивал работу его специалистов на кафедрах.

Виктор Хвастунов поделился с нами результатами своих исследований, а мы уже сами в них разбирались — смотрели, например, что даёт определённый ингредиент и стоит ли его добавлять в смесь.

Виктор Хвастунов

В поисках секретного рецепта

Чтобы экспериментировать со смесью и изучать исследования учёных на практике, мы с Константином и Дмитрием открыли лабораторию: сняли небольшую комнату с вытяжкой в Переславле-Залесском и оборудовали её на 3 млн рублей.

Также купили климатическую камеру и установили вибростол, чтобы проверять бетон на прочность. Поставили смеситель, который собрали сами, — что-то наподобие бетономешалки. Всё, больше ничего в нашей лаборатории не поместилось.

Константин и Дмитрий работали как наёмные сотрудники, я платил им зарплату. Оборудование покупал на свои деньги: я продолжал работать финансовым директором, и более чем за десять лет работы мне удалось скопить сбережения. Всего с 2016-го по 2018 год я вложил в проект около 10 млн рублей.

Могут быть ещё химические добавки: против мороза и для повышения прочности. Бетон в России используют в основном как конструктивный строительный материал, и он состоит из пяти-шести компонентов: песка, цемента, щебня, каменной муки и пластификаторов.

Например, в песке может быть слишком большое содержание металла, тогда он погубит всю прочность бетона. Первое и самое важное, что мы поняли, — достаточно поменять один компонент в смеси, и конструкция начнёт рушиться.

И мы начали экспериментировать с составом смеси: брали несколько компонентов, смешивали их в определённых пропорциях, смотрели на результат.

У нас был такой конструктор бесконечного множества свойств, среди которых нам нужно было найти те, что позволят сделать бетон прочным, но гибким в применении — как натуральный камень.

Я приезжал в свободное от работы время и включался в процесс. Константин и Дмитрий трудились полный рабочий день, делали смеси, ставили опыты. В середине 2017 года уволился с работы, чтобы уделять проекту всё свободное время. От Москвы до Переславля около 100 км, поэтому из дома до лаборатории я добирался около двух часов на машине.

Например, бетон должен выдерживаться 28 суток, убедиться в надёжности смеси можно только через определённый промежуток времени. С Константином и Дмитрием мы многое узнали, проводя эксперименты со смесью.

Климатическая камера охлаждает смесь до -40 °С, а потом разогревает до +80 °С. Один из способов проверки бетона на прочность — погружение в соль. За перегрузками мы наблюдаем через специальное окно. Этот цикл повторяется пять часов. И если бетон разрушается и, например, появляются трещины, останавливаем испытание и дорабатываем смесь.

Работа в лаборатории велась в тесной связке с Пензенским государственным университетом архитектуры и строительства, Российским химико-технологическим университетом и коллегами из немецкой химической компании BASF.

Мы делали заливки и тестировали их у себя в лаборатории, а на мощностях сторонних лабораторий делали множество итераций.

На один из таких мы отправляли и свои образцы — для испытаний на сжатие. Например, при бетонных заводах есть прессы, где производители показывают застройщикам или строителям прочность своего бетона.

Она давит на образец до тех пор, пока бетон не разрушится. Как это выглядит: на нижнюю плиту пресса устанавливается бетонный кубик, после чего верхняя начинает медленно опускаться.

Тогда мы поняли: испытаний с прессом больше не требуется. Со временем мы прекратили сотрудничество с заводом: там жаловались, что, если наш бетон старше трёх дней, он твердеет настолько, что ломает их оборудование.

Пример испытания с прессом на сжатие YouTube

В составе у него практически всё то же самое, что и у товарного бетона, но «секретный ингредиент» — большое количество разной каменной муки, благодаря которой раствор становится более плотным. В итоге мы разработали бетон из 8–12 компонентов.

У нас получился декоративный, но очень прочный материал c марочной прочностью (давление, которое может выдержать материал — vc.ru) 200 мПа.

Бетона М100, который чаще всего применяется для заливки ленточного фундамента — 10 мПа. Для сравнения, марочная прочность гранита — 300 мПа. Бетона М800, который используется в дорожном строительстве — 80 мПа

справка vc.ru

Дерево гибкое — из него можно выстругать доску, и прочное — можно построить дом. Мы создали новый тип материала, который по универсальности можно сравнить, например, с деревом. Из нашего материала можно создать 28 видов продуктов.

Первый проект и изучение рынка

Это противоречило нашей цели — сломать общепринятый в России стереотип, что бетон подходит только для строительства. К концу 2017 года мы научились делать бетон прочным, водостойким и устойчивым к истираемости, но он выглядел невзрачно.

Поэтому мы занялись его декоративными свойствами, делали примитивные фактуры terrazzo (мозаика из цемента и натуральных камней - vc.ru): изготавливали напольную мозаичную бетонную плитку, добавляли натуральные камни в смесь, пигмент (цветной порошок, выжимка из натуральных красителей — vc.ru), и так далее.

Ему был нужен прочный бетон с декоративными свойствами, которым можно было бы залить пол. В 2018 году мне позвонил друг и рассказал, что строит в Грузии ресторан. Такой делали только в Британии по цене £500 за м² — для проекта это было слишком дорого.

Интерьер кафе в Грузии с полом из материала Omniton​

Он отличался только цветом, но в остальном был идентичен. Друг выслал нам образец, мы его изучили, а через неделю отправили ему наш вариант.

Он одобрил нашу разработку и попросил показать материал практикующим архитекторам и преподавателям архитектурного курса в Британской высшей школы дизайна, которые проектировали внешний вид его ресторана: Джеймсу О'Брайану и Джозефу Ван дер Стину.

Мы ничего не заработали на этом проекте, делали всё практически по себестоимости — продавали бетон за 3000 рублей за м². Они позвонили нам на следующий день и предложили встретиться, чтобы договориться о производстве нашего материала. Единственное, что было для нас важным, — проявить себя с лучшей стороны. Но это был наш первый опыт.

Мне хотелось создать прочный красивый материал, при этом доступный для широких масс. У меня были маркетинговая стратегия и понимание, какую продукцию мы можем выпускать. Я хотел, чтобы в каждом доме были не дешёвый ламинат или ДСП из IKEA, а качественный и приятный глазу материал.

После этого стало бы ясно, с какими характеристиками создавать ту или иную вещь. Прежде чем произвести сухую смесь, нужно было узнать у дизайнеров, архитекторов, чего им не хватает, какие материалы и продукты им нужны.

В 2018 году участвовали на выставке по дизайну и строительству Mosbuild, сняли самый маленький стенд и протестировали интерес к нашему продукту. Мы начали работать в этом направлении.

На тот момент мы ещё не проводили маркетинговых исследований, заказы стали первым признаком того, что мы движемся в верном направлении. У нас была хорошая конверсия: получили заказов на 300–400 тысяч рублей. Мы увидели спрос и стали проводить интервью с архитекторами, дизайнерами интерьеров и продуктов.

Со временем мы поняли, что наши конкуренты — искусственный и натуральный камень, керамогранит. Многие говорили, что очень сложно достать прочные и красивые материалы по приемлемой цене, приходится заказывать из Италии за большие деньги.

После этого мы делали новый образец, с учётом пожеланий, вновь показывали собеседнику. Я показывал архитектору наш образец, а он описывал, каким видит наш материал и где мог бы его применить.

А после составили список из 28 продуктов из бетона, которые хотели бы приобрести наши потенциальные клиенты: полы, столешницы, двери, подоконники, фасады зданий, облицовка, мебель и так далее. Всего мы провели более 100 интервью.

Для этого наняли О'Брайана и Ван дер Стина. Мы занялись дизайном собственной мебели, подоконников и столешниц. Вместе с тем уже активно производили продукцию на заказ для архитекторов и дизайнеров интерьеров. За разработку семи-восьми предметов заплатили им около £10 тысяч.

Но мы точно поняли две вещи: архитекторам в первую очередь нужны долговечность и кастомизация. Сегодня мы продолжаем разбираться в том, каким люди готовы видеть наш материал, как архитекторы или заказчики должны его принимать.

Мы даже консультировали другие предприятия, которые к нам обращались, — это был просто альтруизм для коллег по цеху. В целом у нас появилось понимание рынка. Так и двигались.

Изделия из материала Omniton

У меня была маленькая выручка — за весь 2018 год мы продали в целом на 1 млн рублей. В конце 2018 года я начал искать инвестиции, но мой проект никого не заинтересовал. Насколько перспективен наш материал, инвесторы не понимали.

Я столкнулся с тем, что предлагал человеку универсальный материал, а он смотрел на него, как на обычный бетон, и не знал, где его применить. Не понимали этого и некоторые архитекторы.

В Российском архитектурно-строительном сообществе сформировался стереотип, что бетон — это конструктивный материал, который бывает только серого цвета.

В остальном мире бетон может быть разных цветов и текстур, применяется в совершенно неожиданных областях. Для определённой индустриальной стилистики его используют в интерьерах, но эстетические вариации, цвета, поверхности ограничены.

И вот этот рынок использования бетона в России ещё не сформировался, а только начинает зарождаться, появляются первые производства.

Производство сегодня

Наибольшим спросом пользуются подоконники и полы. Сегодня мы выпускаем столешницы, подоконники, ступени, подступята (фронтальная часть лестницы — vc.ru), настенные панели, раковины, столы.

За бесшовный пол мы берём от 12 тысяч рублей за м², а за столешницу площадью один квадратный метр — от 20–25 тысяч рублей. Самый маржинальный продукт — ступени и столешницы.

Взяли в аренду соседние помещения, закупили оборудование. В 2018 году заказов становилось всё больше и мы расширили лабораторию в Переславле. Сегодня производство занимает более 400 м².

Процесс работы над продуктом в Omniton

Подобрали по мощности и нужным объёмам — на рынке подходящих не оказалось. Смесители для бетона собирали сами по запчастям и под свои задачи.

Также они плохо промешивали, собирались не из того металла. Например, в продаже были только маленькие со слабым винтом, а требовались гораздо большие и с усиленным. Для сравнения, обычная бетономешалка крутится со скоростью 50 оборотов в минуту. А ещё нам нужны были высокоскоростные смесители, которые крутятся очень быстро — до 800 оборотов в минуту.

Потом мы купили итальянский обрабатывающий центр (станок — vc.ru) для полировки, шлифовки, обрезки столешниц и других предметов, а также ещё один ручной полировальный станок.

Так мы справляемся с возросшим объёмом заказов, но у нас всё равно не высокий «потолок» — выпускаем около 600 м³ материала и 50 тонн смесей в месяц.

Они выходят на работу посменно. Наша команда небольшая: я в роли генерального директора, директор производства и ещё 10–15 человек рабочих. Дмитрий сейчас ведущий технолог, а Константин ушёл, потому что не выдержал темпа работы.

Илья Валовик и команда Omniton

Для нас это неорганический рост, мы к нему не готовились. Сейчас мы работаем с двумя крупными клиентами: жилым комплексом и торговым центром.

На мой взгляд, нам важно сконцентрироваться на качестве, а не количестве, что мы и делаем. В июле 2019 года поняли, что на производстве в 400 м² не можем увеличивать объёмы.

Например, с их помощью мы готовим смеси. Справляться с объёмом помогают подрядчики. Остальную часть добавляем уже непосредственно на стройплощадке сами. Основу делаем на стороннем производстве, там смешивают цемент, муку, пески. Так получается сохранить наш рецепт в секрете и успеть сделать работу в срок.

Привозим подрядчику необработанные полуфабрикаты. По такому же принципу изготавливаем и столешницы. Основную часть мы производим в Переславле-Залесском, а подрядчик отвечает уже за внешний вид — финишную обработку. Он их шлифует, полирует и выпиливает фаски.

Но в работе с подрядчиками есть и минусы: некоторые из них безответственно относятся к своей работе.

Проблемы при работе с подрядчиками

Нужно было сделать восемь этажей бесшовных полов и холл c лестницей. В апреле 2019 года к нам обратился крупный заказчик, предложил работу над жилым домом на Цветном бульваре в Москве.

Заказчик хотел, чтобы бетон был не просто бесшовный, но и с крупицами мрамора. Бесшовный пол делается так: сперва мы берём мешок со смесью и камнями, перемешиваем их, а затем заливаем на неделю на объекте, а потом ещё столько же шлифуем.

К тому же у меня не было опыта в создании бесшовных полов. Объём работы дали большой, одним не справиться. И я решил найти подрядчика.

Я им говорю: «Вот материал, вот объект, нужно всё сделать». Спустя время собрал команду для проекта, старался выбирать опытных специалистов. В итоге я столкнулся с непрофессионализмом шлифовщиков. А они такие: «Да, без проблем, сейчас всё сделаем».

Хотя я заранее предупреждал об особенностях нашего материала, мы даже заранее приехали к ним на базу и специально залили тестовый образец, дали неделю на проверку. У них было оборудование для бетона, а оно не рассчитано на работу с нашим материалом.

Пришлось срочно искать компетентного специалиста в этой области, немного проиграли по срокам, но всё было сделано. Как оказалось, никто ничего не проверял, а нас обвинили в том, что вместо бетона мы им предлагаем шлифовать гранит. Теперь у нас и опыт, и профессиональный исполнитель.

Куда бы не обращалось наше производство, мы не получаем в России понятного сервиса.

Поэтому постоянно ищем добросовестных исполнителей. Понимаем, что в нашей стране сделать качественный продукт на подрядных компаниях сложно.

Заказов слишком много, и, чтобы справиться с объёмами, мы отдаём камень на шлифовку на камнеобрабатывающие предприятия. Ещё пример. Не потому, что не умеют работать, а потому, что всегда так работали, а переучиваться не хотят. Для нас важно, чтобы материал был без брака, но нам отдают его с порезами и чёрточками.

Продажи

Через них взаимодействуем с заказчиками. В 2019 году мы начали плотнее работать с архитекторами, присылать им образцы. Это позволяет не растягивать период согласования проекта с клиентом. Архитектор утверждает наши материалы, после чего связывается, например, с застройщиком.

К сентябрю 2019 года выручка выросла в 20 раз. Только за январь 2019 года мы заработали более 1 млн рублей — больше, чем за весь предыдущий год.

Там и объёмы большие, и заказчики быстро принимают решения, потому что у них чёткие сроки. Мы делаем ставку на HoReCa (сфера услуг индустрии гостеприимства — vc.ru) — отделку первых этажей зданий.

Например, у нас был заказ в начале 2019 года, нужно было произвести напольную плитку для загородного дома. С «частниками» всё сложнее. Мы выполнили заказ за месяц, а потом она у нас пролежала до августа. Заказчик попросил сделать её за полтора месяца. Вот такой пример работы в b2c. Сроки строительства затянулись, а заказчику негде было её хранить.

За это время приобрели большой опыт в работе с заказчиками. С февраля по сентябрь 2019 года вложили много сил в маркетинг, доделали сайт. Он покупает у тебя продукт вместе с его монтажом. Поняли, что клиент никогда не покупает у тебя просто плитку или столешницу.

Но строительный материал, каким бы хорошим он ни был, без монтажа на российском рынке не работает. Мы думали, будет достаточно представить на рынке качественный материал и всё пойдёт в гору.

Планы на будущее

Наш проект оценил губернатор Подмосковья, после чего нам выделили в аренду участок земли в Рузе. В 2017 году я попал в государственную программу выделения участков под строительство предприятий.

Нам остаётся только возвести здание, провести инженерные системы и закупить оборудование. Мы уже спроектировали здание, закупили и установили металлоконструкции, залили фундамент.

А общий бюджет проекта у нас — 180 млн рублей. На это потребуются не такие большие деньги — на первом этапе около 80 млн рублей, и этого будет достаточно, чтобы предприятие вышло на окупаемость.

Сначала вышли на итальянскую компанию, они предложили нам станки за 35 млн рублей. Мы уже знаем, где покупать оборудование, нашли его у китайцев. А мы нашли китайские за 10 млн рублей, и по качеству они не хуже.

Например, последняя коллаборация у нас была с художницей Марго Трушиной. Ещё мы работаем с художниками и дизайнерами, даём им наш бетон и предлагаем что-нибудь сделать. А однажды к нам пришёл парфюмер, и попросил сделать крышки из бетона для его духов.

Это одновременно такой материал, из которого компания Svargo делает в жилом доме бесшовный пол, а Марго Трушина — арт-объект. Таким образом, бетон стал частью художественного высказывания.

А ещё мы хотим уйти от слова «бетон»: у этого материала плохая репутация на рынке.

Но мы не хотим маскироваться, например, под итальянцев. Бывает, что нам не доверяют в России, потому что мы «русский продукт». Вместо этого мы стараемся переломить отношение к Made in Russia.

Показать больше

Похожие статьи

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Кнопка «Наверх»
Закрыть