Главная » Hi-Tech » Цифровая химия: пять технологий, которые меняют тяжёлую промышленность

Цифровая химия: пять технологий, которые меняют тяжёлую промышленность

Предиктивная аналитика, дополненная реальность, техническое зрение, мобильные обходы и электронные наряды-допуски.

В закладки

Материал подготовлен при поддержке СИБУР

Несколько лет назад в компании СИБУР, которая производит полимеры, каучуки и другие продукты нефтехимии для строительства, ЖКХ, медицины, автомобилестроения и других сфер, начали внедрять цифровые технологии в производственные и бизнес-процессы.

Сейчас цифровое направление СИБУРа — это более двадцати цифровых пилотов на ключевых предприятиях компании. Экспериментировали с большими данными, автоматическими устройствами для контроля и управления технологическим процессом, оптимизации. И более ста цифровых специалистов — дата-саентисты, UX-дизайнеры, фронтенд и бэкенд разработчикии, тестировщики, инженеры и архитекторы данных — новые профессии, которые создают цифровую химию.

В СИБУРе прототипы перешли в стадию эксплуатации и уже меняют производство. Внедрять в промышленности новые технологии сложно — вследствие индустриальной специфики от идеи до реализации могут пройти годы.

Ниже — несколько таких проектов, которые помогают сотрудникам.

Предиктивное обслуживание машин

Экструдер — большая промышленная «мясорубка» для переработки сырья в гранулы. На производстве полипропилена — из него делают множество вещей от упаковочных плёнок до труб — работает система экструзии. Работать без помех экструдеру помогает предиктивное обслуживание — на основе исторических данных возможно предсказать нештатные ситуации.

И рекомендации о том, какие именно. Если система понимает, что текущий режим работы похож на тот, который предшествовал поломке в прошлом, оператор получит оповещение: нужно срочно изменить параметры.

Почему это важно:

К тому же, каждая остановка — это дополнительные траты на замену расходных материалов и простой оборудования, которое могло бы производить продукт. Система помогает исключить внеплановые остановки оборудования — вместо того, чтобы заново запускать технику, можно предсказать нештатную ситуацию и заранее изменить технологический режим.

В дальнейшем компания планирует создать платформу предиктивного техобслуживания, которая будет оценивать состояние почти всех машин на производствах холдинга. С помощью технологии возможно предвидеть 85% отказов оборудования.

После запуска модели — ни разу. В 2017 году экструдер останавливался 19 раз.

«Удалённый эксперт»

Чтобы не везти его на площадку, в СИБУРе используют AR-очки: работник смотрит через них на машину и видит схемы, текстовые подсказки и комментарии по тому, в каком порядке чинить. Иногда для ремонта сложного оборудования недостаточно знаний сотрудников на производстве — в таких случаях нужно привлекать эксперта с другого предприятия или представителя поставщика из другой страны.

Помочь может и компьютер, который умеет распознавать оборудование. Подсказки могут быть направлены экспертом, который благодаря очкам видит не только то, что и работник, но ещё и показания датчиков с документацией. Инструкции даются в виде текста, графиков и чертежей — на производстве шумно, поэтому голосовая связь подходит далеко не всегда.

Почему это важно:

А с помощью AR консультацию можно получить в течение нескольких часов — и это с учётом всех согласований. Чтобы привезти эксперта на площадку нужно как минимум 72 часа — всё это время оборудование простаивает.

Например, в мае 2018 года одной из установок необходимо было обследование для восстановления работ, и сотрудникам СИБУР потребовался совет коллег из Германии.

Один час вместо двух дней потребовался, чтобы продолжить работы на установке.

Для этого СИБУР строит свою инфраструктуру и разрабатывает протоколы передачи данных. Для масштабной интеграции «Удалённого эксперта» необходимо выстроить защиту информации, поскольку внутренние данные не должны уходить за пределы компании.

Цифровые наряды-допуски

Для большинства работ нужен наряд-допуск, согласованный службой охраны труда и промышленной безопасности и другими службами. Нефтехимическое производство — зона повышенной опасности.

Вместо того чтобы заполнять кипы документов и ходить по инстанциям, инженерно-техническим работникам СИБУРа достаточно зайти в веб-приложение и за несколько минут сформировать наряд-допуск для ремонтных бригад.

Почему это важно:

Раньше инженерам нужно было сначала сформировать список мероприятий по обеспечению безопасности — с чистого листа или на основе предыдущих. Веб-приложение значительно экономит время и сокращает цепочку согласований. И только потом можно было выводить бригады на работу. Затем согласовать его со службой охраны труда и промышленной безопасности, пожарными и начальником производства.

Инженеру достаточно выбрать нужные строки в приложении, сформировать наряд-допуск, получить электронное согласование через веб-приложение. Сейчас все меры безопасности по всем видам работ собраны в базу, которая заранее утверждена всеми инстанциями.

15 минут вместо 2 дней потребуется, чтобы получить наряд-допуск на газоопасные работы.

В первом полугодии 2019 года появится возможность работать с цифровыми подписями: должностные лица смогут согласовывать, утверждать и комментировать содержимое документов, находясь в любой точке предприятия или за его пределами. Сейчас система работает в пилотном режиме на четырёх производствах СИБУРа в Тобольске и совершенствуется на основе обратной связи от рабочих.

Приложение для обходов

Параметры каждого узла должны быть на определённом уровне: давление в трубах, температура, степень открытия заглушек и так далее. Даже на одном предприятии очень много сложных устройств, за которыми нужно следить. Туда, где параметры невозможно проконтролировать с помощью электроники, приходится отправлять на проверки работников.

С помощью специального приложения на смартфоне они получают задачи, маршрут, информацию об оборудовании, фиксируют дефекты на фото или видео, общаются с руководителем. Сотрудники СИБУРа проводят такие обходы с взрывозащищёнными смартфонами, которые не могут дать искру и подвергнуть риску людей на производстве. По завершению работ система автоматически формирует отчёт.

Почему это важно:

Без приложения обходчик записывает всё в обычный блокнот, если замечает критичные проблемы — связывается по рации с начальством, чтобы их устранить. В первую очередь, это экономит время, как и цифровые наряды-допуски. Смен на объектах много, обходы происходят часто, некоторые сотрудники медленно пишут, иногда — неразборчивым почерком. А после обхода заполняет бумажный отчёт. Приложение избавляет от бумажной работы и позволяет тратить время более эффективно.

Как только обходчик помечает периметр или механизм как проверенный, соответствующий участок на схеме закрашивается зелёным. Руководству и инженерно-техническим работникам проще контролировать работу обходчиков: на установках размещены датчики и на общем мониторе в операторной руководители видят перемещения работников.

Сокращается и простой оборудования на площадке, поскольку благодаря быстрому доступу к данным обходчики быстрее исправляют проблемы.

Несколько миллионов рублей может стоить один час простоя оборудования в нефтехимическом производстве.

Например, через приложение можно будет заполнять заявки на ремонт и отслеживать их выполнение. Система уже решает все поставленные задачи, и в будущем её будут дополнять новыми функциями. И, конечно, постоянно улучшать приложение. Также компания планирует разделить базы данных, чтобы ускорить работу.

Техническое зрение

Специальное устройство сканирует крошку каучука на конвейере и отделяет брак, замечая даже мельчайшие несоответствия по цвету. На одной из линий производства каучука продукция отбраковывается автоматически.

Другая система занимается сортировкой: рамка определяет марку брикета каучука по цвету и даёт команду роботу-руке, который сортирует брикеты в соответствующие контейнеры.

Почему это важно:

Главная отличительная черта автоматизированной системы: она точнее и надежнее, поэтому клиенты получают более качественную продукцию — это плюс к репутации производителя. Раньше отбраковку и сортировку продукции сотрудники осуществляли вручную.

Вероятность ошибки — 0,01%. Сортировка, в свою очередь, стала быстрее и точнее: складское пространство расходуется эффективнее, продукция гарантированно попадает в правильные контейнеры. В будущем остаётся масштабировать этот продукт на другие производства СИБУР.

4 смены по 2 сотрудника заменил сортировочный робот, а людей перевели на другие задачи.

Нужно разработать новую инфраструктуру, инструменты и решения, а также масштабировать пилотные проекты на предприятия в более чем 10 регионах с 27 тысячами сотрудников. Цифровая трансформация промышленного производства — это амбициозный проект.

Для этого СИБУР ищет цифровых специалистов, которые готовы создавать цифровую химию, «прокачивать большое железо» и стать частью цифровой команды компании.

Узнать о вакансиях


Оставить комментарий

Ваш email нигде не будет показан
Обязательные для заполнения поля помечены *

*

x

Ещё Hi-Tech Интересное!

Методы древних: эти 25-тонные валуны можно передвигать руками

Ученые из Массачусетского технологического института твердо уверены в том, что древние инженеры были мастерами баланса и рычагов, поэтому провели эксперимент, в ходе которого были изготовлены гигантские бетонные конструкции весом около 25 тонн. Как строили гигантские структуры вроде Стоунхенджа или головы ...

Дизайнер «Студии Лебедева» Егор Жгун создал новые талисманы олимпийской команды России

Дизайнер «Студии Лебедева» Егор Жгун создал новые талисманы олимпийской команды России — Дизайн на vc.ru Свежее Вакансии Написать Уведомлений пока нет Пишите хорошие статьи, комментируйте,и здесь станет не так пусто Войти Кот-ушанка и медведь-неваляшка. В закладки Презентация новых талисманов прошла ...