Hi-Tech

Цифровая химия: пять технологий, которые меняют тяжёлую промышленность

Предиктивная аналитика, дополненная реальность, техническое зрение, мобильные обходы и электронные наряды-допуски.

В закладки

Материал подготовлен при поддержке СИБУР

Несколько лет назад в компании СИБУР, которая производит полимеры, каучуки и другие продукты нефтехимии для строительства, ЖКХ, медицины, автомобилестроения и других сфер, начали внедрять цифровые технологии в производственные и бизнес-процессы.

Сейчас цифровое направление СИБУРа — это более двадцати цифровых пилотов на ключевых предприятиях компании. Экспериментировали с большими данными, автоматическими устройствами для контроля и управления технологическим процессом, оптимизации. И более ста цифровых специалистов — дата-саентисты, UX-дизайнеры, фронтенд и бэкенд разработчикии, тестировщики, инженеры и архитекторы данных — новые профессии, которые создают цифровую химию.

В СИБУРе прототипы перешли в стадию эксплуатации и уже меняют производство. Внедрять в промышленности новые технологии сложно — вследствие индустриальной специфики от идеи до реализации могут пройти годы.

Ниже — несколько таких проектов, которые помогают сотрудникам.

Предиктивное обслуживание машин

Экструдер — большая промышленная «мясорубка» для переработки сырья в гранулы. На производстве полипропилена — из него делают множество вещей от упаковочных плёнок до труб — работает система экструзии. Работать без помех экструдеру помогает предиктивное обслуживание — на основе исторических данных возможно предсказать нештатные ситуации.

И рекомендации о том, какие именно. Если система понимает, что текущий режим работы похож на тот, который предшествовал поломке в прошлом, оператор получит оповещение: нужно срочно изменить параметры.

Почему это важно:

К тому же, каждая остановка — это дополнительные траты на замену расходных материалов и простой оборудования, которое могло бы производить продукт. Система помогает исключить внеплановые остановки оборудования — вместо того, чтобы заново запускать технику, можно предсказать нештатную ситуацию и заранее изменить технологический режим.

В дальнейшем компания планирует создать платформу предиктивного техобслуживания, которая будет оценивать состояние почти всех машин на производствах холдинга. С помощью технологии возможно предвидеть 85% отказов оборудования.

После запуска модели — ни разу. В 2017 году экструдер останавливался 19 раз.

«Удалённый эксперт»

Чтобы не везти его на площадку, в СИБУРе используют AR-очки: работник смотрит через них на машину и видит схемы, текстовые подсказки и комментарии по тому, в каком порядке чинить. Иногда для ремонта сложного оборудования недостаточно знаний сотрудников на производстве — в таких случаях нужно привлекать эксперта с другого предприятия или представителя поставщика из другой страны.

Помочь может и компьютер, который умеет распознавать оборудование. Подсказки могут быть направлены экспертом, который благодаря очкам видит не только то, что и работник, но ещё и показания датчиков с документацией. Инструкции даются в виде текста, графиков и чертежей — на производстве шумно, поэтому голосовая связь подходит далеко не всегда.

Почему это важно:

А с помощью AR консультацию можно получить в течение нескольких часов — и это с учётом всех согласований. Чтобы привезти эксперта на площадку нужно как минимум 72 часа — всё это время оборудование простаивает.

Например, в мае 2018 года одной из установок необходимо было обследование для восстановления работ, и сотрудникам СИБУР потребовался совет коллег из Германии.

Один час вместо двух дней потребовался, чтобы продолжить работы на установке.

Для этого СИБУР строит свою инфраструктуру и разрабатывает протоколы передачи данных. Для масштабной интеграции «Удалённого эксперта» необходимо выстроить защиту информации, поскольку внутренние данные не должны уходить за пределы компании.

Цифровые наряды-допуски

Для большинства работ нужен наряд-допуск, согласованный службой охраны труда и промышленной безопасности и другими службами. Нефтехимическое производство — зона повышенной опасности.

Вместо того чтобы заполнять кипы документов и ходить по инстанциям, инженерно-техническим работникам СИБУРа достаточно зайти в веб-приложение и за несколько минут сформировать наряд-допуск для ремонтных бригад.

Почему это важно:

Раньше инженерам нужно было сначала сформировать список мероприятий по обеспечению безопасности — с чистого листа или на основе предыдущих. Веб-приложение значительно экономит время и сокращает цепочку согласований. И только потом можно было выводить бригады на работу. Затем согласовать его со службой охраны труда и промышленной безопасности, пожарными и начальником производства.

Инженеру достаточно выбрать нужные строки в приложении, сформировать наряд-допуск, получить электронное согласование через веб-приложение. Сейчас все меры безопасности по всем видам работ собраны в базу, которая заранее утверждена всеми инстанциями.

15 минут вместо 2 дней потребуется, чтобы получить наряд-допуск на газоопасные работы.

В первом полугодии 2019 года появится возможность работать с цифровыми подписями: должностные лица смогут согласовывать, утверждать и комментировать содержимое документов, находясь в любой точке предприятия или за его пределами. Сейчас система работает в пилотном режиме на четырёх производствах СИБУРа в Тобольске и совершенствуется на основе обратной связи от рабочих.

Приложение для обходов

Параметры каждого узла должны быть на определённом уровне: давление в трубах, температура, степень открытия заглушек и так далее. Даже на одном предприятии очень много сложных устройств, за которыми нужно следить. Туда, где параметры невозможно проконтролировать с помощью электроники, приходится отправлять на проверки работников.

С помощью специального приложения на смартфоне они получают задачи, маршрут, информацию об оборудовании, фиксируют дефекты на фото или видео, общаются с руководителем. Сотрудники СИБУРа проводят такие обходы с взрывозащищёнными смартфонами, которые не могут дать искру и подвергнуть риску людей на производстве. По завершению работ система автоматически формирует отчёт.

Почему это важно:

Без приложения обходчик записывает всё в обычный блокнот, если замечает критичные проблемы — связывается по рации с начальством, чтобы их устранить. В первую очередь, это экономит время, как и цифровые наряды-допуски. Смен на объектах много, обходы происходят часто, некоторые сотрудники медленно пишут, иногда — неразборчивым почерком. А после обхода заполняет бумажный отчёт. Приложение избавляет от бумажной работы и позволяет тратить время более эффективно.

Как только обходчик помечает периметр или механизм как проверенный, соответствующий участок на схеме закрашивается зелёным. Руководству и инженерно-техническим работникам проще контролировать работу обходчиков: на установках размещены датчики и на общем мониторе в операторной руководители видят перемещения работников.

Сокращается и простой оборудования на площадке, поскольку благодаря быстрому доступу к данным обходчики быстрее исправляют проблемы.

Несколько миллионов рублей может стоить один час простоя оборудования в нефтехимическом производстве.

Например, через приложение можно будет заполнять заявки на ремонт и отслеживать их выполнение. Система уже решает все поставленные задачи, и в будущем её будут дополнять новыми функциями. И, конечно, постоянно улучшать приложение. Также компания планирует разделить базы данных, чтобы ускорить работу.

Техническое зрение

Специальное устройство сканирует крошку каучука на конвейере и отделяет брак, замечая даже мельчайшие несоответствия по цвету. На одной из линий производства каучука продукция отбраковывается автоматически.

Другая система занимается сортировкой: рамка определяет марку брикета каучука по цвету и даёт команду роботу-руке, который сортирует брикеты в соответствующие контейнеры.

Почему это важно:

Главная отличительная черта автоматизированной системы: она точнее и надежнее, поэтому клиенты получают более качественную продукцию — это плюс к репутации производителя. Раньше отбраковку и сортировку продукции сотрудники осуществляли вручную.

Вероятность ошибки — 0,01%. Сортировка, в свою очередь, стала быстрее и точнее: складское пространство расходуется эффективнее, продукция гарантированно попадает в правильные контейнеры. В будущем остаётся масштабировать этот продукт на другие производства СИБУР.

4 смены по 2 сотрудника заменил сортировочный робот, а людей перевели на другие задачи.

Нужно разработать новую инфраструктуру, инструменты и решения, а также масштабировать пилотные проекты на предприятия в более чем 10 регионах с 27 тысячами сотрудников. Цифровая трансформация промышленного производства — это амбициозный проект.

Для этого СИБУР ищет цифровых специалистов, которые готовы создавать цифровую химию, «прокачивать большое железо» и стать частью цифровой команды компании.

Узнать о вакансиях

Показать больше

Похожие статьи

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Кнопка «Наверх»
Закрыть